I. Gadījuma izpēte: 2 dobumu automobiļu konstrukcijas daļu deformācijas pielāgošana, kas izgatavota no datora + 20%GF Hot Runner
Sākotnējais bojājuma stāvoklis: izstrādājuma garums ir 120 mm, platums ir 64 mm, un tam ir divu -punktu karstās teknes vārti. Produkta maksimālā deformācija ir aptuveni 2 mm, un raža ir mazāka par 60%. Mērķis netika sasniegts, un bija nepieciešamas atkārtotas korekcijas vairāk nekā 4 stundu laikā.
Ātrās pielāgošanas soļi:
Sākotnēji izlabojiet iekšējās ieliktņa tērauda loksnes deformāciju, lai novērstu traucējumus, ko rada paša ieliktņa deformācija izstrādājuma deformācijā.
Izmantojot augstas{0}}temperatūras, zema spiediena{1}}iesmidzināšanas režīmu, palieliniet fiksēto veidnes temperatūru no 70 grādiem līdz 95 grādiem, vienlaikus saglabājot kustīgās veidnes temperatūru 110 grādu līmenī. Tas samazinās kausējuma spiediena starpību un molekulāro orientāciju veidnes dobumā.
Lai novērstu pārmērīgu lokālo spiedienu pie vārtiem, izmantojiet spiediena samazināšanas un noturēšanas metodi, kas pakāpeniski samazina turēšanas spiedienu no 80 bāriem līdz 30 bāriem. Šī metode dzesēšanas laikā dinamiski samazina spiedienu iekšējā pelējuma dobumā.
Galīgās ieviešanas rezultāts: ražas koeficients tika palielināts līdz 99%, un produkta deformācija tika samazināta līdz 0,1 mm, izmantojot tikai divas izmēģinājuma veidnes un kopējo laiku 25 minūtes, pilnībā apmierinot masveida ražošanas prasības.
II. Gadījuma izpēte: ražīguma palielināšana automobiļu ārējām daļām ar 16 dobumu karstajiem skrējējiem
Sākotnējais bojājuma statuss: vairāku{0}}dobumu veidņu izskata kvalitātes rādītājs pastāvīgi tika saglabāts 72% līmenī, un dažiem dobumiem bija izmēru novirzes, zibspuldzes un saraušanās problēmas. Pārstrādāšanas ātrums bija nemainīgi augsts, pateicoties tradicionālajām manuālajām-iekārtu pielāgošanām un atkārtotām izmēģinājuma līstēm, kā rezultātā katrai partijai pielāgošanas laiks bija vairāk nekā 8 stundas.
Ātrās pielāgošanas un ieviešanas soļi: pamatparametru sistēma tika bloķēta pirms iekārtas darbības, iepriekš-optimizējot sliedes izkārtojumu, iesmidzināšanas spiedienu un kausējuma plūsmas virzienu, izmantojot 3D simulāciju, lai proaktīvi izvairītos no stagnācijas un gaisa aizķeršanās.
Lai nodrošinātu pamata konsekvenci starp dobumiem, visas dobuma izmēru kļūdas apstrādes posmā tika kontrolētas 0,01 mm robežās, tādējādi samazinot parametru pielāgošanas grūtības avotā.
Iesmidzināšanas formēšanas iekārta ir aprīkota ar tiešsaistes uzraudzības sistēmu, kas tver reāllaika datus{0}} par plūsmas ātrumu, veidnes temperatūru un iesmidzināšanas spiedienu. Sistēma novērš nepieciešamību pēc atkārtotām manuālām parametru modifikācijām, automātiski kompensējot un regulējot, kad dobumā rodas novirze.
Galīgie ieviešanas rezultāti: kopējais mašīnas iestatīšanas laiks tika samazināts līdz 45 minūtēm, izskata caurlaidības rādītājs tika palielināts līdz 98%, kopējā raža stabilizējās 95% vai vairāk, pārskatīšanas pasūtījumi būtībā tika atrisināti, un ikdienas ražošanas jauda tika palielināta par 30%.
III. Praktisks piemērs ātrai veidņu maiņai un mašīnas iestatīšanai 3C Precision Connector Hot Runner Multi{2}}cavity veidnēm
Sākotnējais stāvoklis: tradicionālajam veidņu maiņas un iestatīšanas procesam bija nepieciešamas 15 izmēģinājuma darbības un 45 minūšu laika posms, lai sasniegtu vēlamo rezultātu, kā rezultātā tika būtiski zaudēts efektīvais ražošanas laiks.
Ātrās pielāgošanas ieviešanas soļi: visi ārējie sagatavošanās darbi tiek pabeigti ārpus-uz vietas, izmantojot SMED ātrās veidņu maiņas tehnoloģiju. Veidņu maiņai ir nepieciešamas tikai pamata procedūras, tostarp veidņu bloķēšana un shēmas.
Temperatūras regulatora formulu bibliotēkā ir šīs veidnes nobrieduši procesa parametri. Sākotnējie parametri tiek nekavējoties izgūti ar vienu klikšķi pēc veidnes maiņas, tāpēc kalibrēšanai ir jāpielāgo tikai ±5% noturēšanas spiediena un iesmidzināšanas ātruma parametri.
Galīgie ieviešanas rezultāti: kopējais laiks, kas nepieciešams veidņu nomaiņai un mašīnas iestatīšanai, tika samazināts līdz 18 minūtēm, ražošanas efektivitāte tika palielināta par 53%, un produkta kvalifikācijas līmenis sasniedza 99,2%, tādējādi izskaužot nepieciešamību pēc secīgiem veidņu izmēģinājumiem.
Sagatavošanas loģika šajos gadījumos ir nemanāmi savietojama ar jūsu esošo karstās skrejnes vairāku{0}}dobumu precīzās iesmidzināšanas formēšanas ražošanas līniju. Parastie apkopes inženieri var tieši atsaukties uz šiem risinājumiem un atkārtoti izmantot tos, tādējādi ievērojami samazinot sagatavošanas laiku un uzlabojot masveida produkcijas ražu.
